EU-Verpackungsverordnung 2026: Was Unternehmen jetzt wissen müssen

Ein Versandkarton mit Luftpolsterfolie, ein Joghurtbecher mit Aluminiumdeckel, eine Kosmetikflasche mit aufgeklebtem Etikett aus einem anderen Kunststoff als dem der Behälter selbst: Verpackungen wie diese stehen seit Jahren eher aus Kostenaspekten auf dem Prüfstand. Mit der als EU-Verpackungsverordnung 2026 bekannten Neuregelung verschiebt sich dieser Blick. Nicht mehr nur die Frage, ob eine Verpackung ihren Zweck erfüllt und günstig herzustellen ist, rückt in den Vordergrund, sondern auch, ob sie sich am Ende ihres Lebenszyklus tatsächlich trennen und verwerten lässt. Für Unternehmen bedeutet das, dass Entscheidungen, die bislang eher in der Produktentwicklung oder im Einkauf getroffen wurden, künftig unter neuen Vorzeichen stehen. Betroffen sind nicht nur große Konzerne mit eigenen Verpackungsabteilungen, sondern auch kleinere Betriebe, die Verpackungen zukaufen und weiterverarbeiten. Der folgende Überblick zeigt, woran sich die neuen Anforderungen festmachen, welche Herausforderungen sich daraus ergeben und wie sich Unternehmen organisatorisch darauf einstellen können.

Warum verschiebt sich der Fokus vom Recycling zur Gestaltung?

Lange galt die Logik, dass Verpackungen zuerst nach Funktion und Optik gestaltet werden und die Frage der Entsorgung erst am Ende der Wertschöpfungskette eine Rolle spielt. Diese Reihenfolge wird nun umgedreht. Eine Verpackung soll bereits in der Designphase so konzipiert sein, dass sie sich später sauber in den Materialkreislauf zurückführen lässt. Das verändert, welche Materialkombinationen überhaupt noch sinnvoll erscheinen.

Verbundmaterialien, also Verpackungen, bei denen mehrere Kunststoffarten oder Kunststoff und Metall fest miteinander verbunden sind, lassen sich in bestehenden Sortieranlagen oft nur schwer oder gar nicht trennen. Eine Folienverpackung, die außen aus Polypropylen und innen aus einer Aluminiumschicht besteht, mag im Transport gut schützen, landet aber in vielen Sortierprozessen in der Fraktion, die nicht stofflich verwertet werden kann. Sortenreine Lösungen aus einem einzigen Materialtyp gewinnen dadurch an Attraktivität, selbst wenn sie in der Herstellung mitunter aufwendiger sind.

Der zweite Effekt betrifft die Menge an eingesetztem Material selbst. Wie viel Schutz ein Produkt beim Transport tatsächlich benötigt, war bislang vor allem eine Frage der Schadensquote und damit eine Kostenrechnung. Künftig wirkt zusätzlich der Gedanke hinein, dass überdimensionierte Verpackungen nicht nur unnötiges Material verbrauchen, sondern auch die spätere Sortierung erschweren, etwa wenn Füllmaterial und Primärverpackung aus unterschiedlichen Stoffen bestehen und sich beim Endnutzer kaum trennen lassen.

Welche Pflichten entstehen für Einkauf, Entwicklung und Logistik?

Die zentrale Herausforderung liegt darin, dass sich die neuen Anforderungen nicht auf eine einzelne Abteilung beschränken lassen. Ein Verpackungsdesign, das im Marketing als ansprechend gilt, kann aus Sicht der Materialtrennung dennoch ungeeignet sein, etwa wenn ein Etikett aus einem anderen Kunststoff als der Behälter besteht und sich im Recyclingprozess nicht sauber lösen lässt. Einkauf, Produktentwicklung, Logistik und Compliance müssen deshalb ein gemeinsames Verständnis davon entwickeln, was eine Verpackung künftig leisten muss, statt diese Fragen isoliert voneinander zu beantworten.

Hinzu kommt eine deutlich umfangreichere Dokumentationspflicht. Unternehmen müssen nachvollziehbar machen, aus welchen Materialien eine Verpackung besteht, in welchen Mengen sie in Verkehr gebracht wird und welchen Weg sie am Ende ihres Lebenszyklus nimmt. Welche Transparenzanforderungen im Einzelnen greifen, ergibt sich aus den Vorgaben der PPWR, die als europäischer Rahmen an die Stelle der bisherigen nationalen Einzelregelungen tritt. Für Betriebe, die bislang nur grob erfasst haben, welche Verpackungen sie tatsächlich einsetzen, bedeutet das einen spürbaren organisatorischen Mehraufwand. Wer Verpackungen von mehreren Lieferanten mit jeweils eigenen Materialrezepturen bezieht, muss diese Informationen erst zusammenführen, bevor sich überhaupt beurteilen lässt, wo Anpassungsbedarf besteht.

Besonders anspruchsvoll wird es, wenn ein Unternehmen sein Sortiment über Jahre hinweg gewachsen hat, ohne die eingesetzten Verpackungen grundsätzlich zu hinterfragen. In solchen Fällen trifft die Dokumentationspflicht auf eine Datenlage, die erst mühsam rekonstruiert werden muss, bevor überhaupt eine Bewertung möglich ist.

Monomaterial oder Verbundstoff: Welche Verpackung lässt sich leichter recyceln?

Der wirksamste Ansatzpunkt liegt in der Materialwahl selbst. Monomaterial-Verpackungen, also Verpackungen aus einem einzigen Kunststofftyp, lassen sich in automatisierten Sortieranlagen über optische Erkennungsverfahren deutlich zuverlässiger erfassen als Verbundstoffe, bei denen sich unterschiedliche Materialien während des Sortierprozesses nicht zuverlässig unterscheiden lassen. Wer beispielsweise auf Etiketten aus demselben Kunststoff wie der Behälter wechselt oder Klebstoffe einsetzt, die sich beim Recyclingprozess rückstandsfrei lösen, verbessert die Recyclingfähigkeit, ohne die Schutzfunktion der Verpackung aufzugeben.

Ein zweiter Hebel liegt in der gezielten Materialreduktion. Dabei geht es nicht pauschal um dünneres Material, sondern um eine produktspezifische Abwägung: Wie viel Schutz braucht ein Produkt beim Transport tatsächlich, und wo wird aus Gewohnheit oder aus optischem Anspruch mehr verpackt, als nötig wäre? Eine Transportverpackung für zerbrechliche Güter benötigt naturgemäß mehr Schutzmaterial als eine Verpackung für robuste Produkte, weshalb sich diese Abwägung kaum pauschal, sondern nur je Produktgruppe sinnvoll treffen lässt.

Nehmen wir als Beispiel ein Unternehmen, das seine Produkte bislang in einer Mischverpackung aus Kunststofffolie und Kartonage verschickt. Stellt es stattdessen auf eine reine Wellpappverpackung mit Papierfüllmaterial um, vereinfacht sich sowohl die Trennung beim Endkunden als auch die spätere Sortierung, da nur noch ein Materialtyp vorliegt. Die Schutzfunktion bleibt dabei erhalten, solange die Wandstärke an die Produktanforderungen angepasst wird. Dieses Beispiel zeigt, dass die Materialentscheidung oft einen größeren Hebel darstellt als die reine Frage, ob überhaupt recycelt werden kann.

Mehrweg oder Einweg: Welche Verpackung passt zum Vertriebsweg?

Die Antwort hängt maßgeblich vom Vertriebsweg und von der Beziehung zwischen Absender und Empfänger ab. Mehrwegsysteme reduzieren den Materialverbrauch über viele Nutzungszyklen hinweg, erfordern dafür aber eine funktionierende Rückführungslogistik: Verpackungen müssen eingesammelt, gereinigt und erneut bereitgestellt werden. Das lohnt sich vor allem dort, wo feste Lieferbeziehungen bestehen, etwa zwischen Betrieben mit regelmäßigen Belieferungen, weil sich die Rückführung dort organisatorisch leichter in bestehende Touren einbinden lässt als im Versand an wechselnde Privatkunden.

Einwegverpackungen bleiben dagegen häufig die praktikablere Lösung, wenn Produkte einzeln und unregelmäßig an unterschiedliche Empfänger verschickt werden, etwa im Onlinehandel mit Endkunden. Hier verschiebt sich der Fokus auf die Recyclingfähigkeit des eingesetzten Materials, weil eine Rückführung logistisch kaum sinnvoll umsetzbar ist. Entscheidend ist dabei weniger die grundsätzliche Wahl zwischen Mehrweg und Einweg, sondern ob das jeweils gewählte Material am Ende tatsächlich in bestehende Verwertungsprozesse passt.

Wie gelingt die Umsetzung im Unternehmensalltag?

Der erste Schritt ist eine ehrliche Bestandsaufnahme: Welche Verpackungen werden aktuell verwendet, aus welchen Materialien bestehen sie, und wer im Unternehmen trifft eigentlich die Entscheidung darüber? Häufig zeigt sich dabei, dass Verpackungsentscheidungen historisch gewachsen sind und seit Jahren nicht mehr grundsätzlich hinterfragt wurden, weil sie einmal funktioniert haben und seither beibehalten wurden.

Darauf aufbauend lohnt sich eine Priorisierung nach Mengengerüst. Sinnvoll ist, zuerst die Verpackungstypen zu betrachten, die in den größten Stückzahlen eingesetzt werden, da Anpassungen dort die größte Wirkung entfalten. Für die praktische Umsetzung haben sich folgende Arbeitsschritte bewährt:

• Materialinventur über alle verwendeten Verpackungstypen hinweg, einschließlich der Lieferanteninformationen
• Bewertung der Recyclingfähigkeit je Materialkombination statt pauschal je Produktgruppe
• Abstimmung zwischen Einkauf, Entwicklung und Logistik, bevor neue Verpackungen festgelegt werden
• Laufende Dokumentation von Mengen und Materialien statt einmaliger Erfassung zu Projektbeginn

Zuletzt braucht es klare Zuständigkeiten. Verpackungsfragen betreffen mehrere Abteilungen gleichzeitig, und ohne eine Stelle, die den Überblick behält, verlieren sich Anpassungen schnell im Tagesgeschäft. Gerade in Betrieben ohne eigene Nachhaltigkeits- oder Compliance-Abteilung bewährt es sich, diese Aufgabe mit einem festen Verantwortungsbereich zu versehen, statt sie nebenbei mitlaufen zu lassen.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Betrifft die neue Verordnung auch kleinere Unternehmen?

Ja, die Anforderungen gelten grundsätzlich unabhängig von der Unternehmensgröße. Der konkrete Umfang der Pflichten unterscheidet sich jedoch danach, welche Mengen und Verpackungstypen ein Unternehmen tatsächlich in Verkehr bringt.

Müssen bestehende Verpackungen sofort ausgetauscht werden?

Ein sofortiger Austausch ist in der Regel nicht erforderlich. Sinnvoller ist eine schrittweise Umstellung, die bei den Verpackungen mit dem größten Mengenanteil beginnt und bestehende Produktionsprozesse berücksichtigt.

Wie unterscheidet sich Recyclingfähigkeit von tatsächlichem Recycling?

Recyclingfähigkeit beschreibt, ob eine Verpackung technisch so gestaltet ist, dass sie sich trennen und verwerten lässt. Ob sie am Ende tatsächlich recycelt wird, hängt zusätzlich von Sammelsystemen und dem Trennverhalten der Endnutzer ab.

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Foto: Nano Banana 2